精料入炉  
        提高入炉锰矿石品位   
        入炉锰矿石含锰量越高，随矿石带入的杂质元素越少，在锰回收率相同的情况下，渣量形成少，由渣带走的热量相应降低。渣与铁之比为566.2/1000＝0.566，炉渣带走的热量相当于243.6-79＝164.7kW•h，为理论耗电量1790kW•h/t的9.2％，为总耗电量2152.6kW•h/t的7.6％。  
产品的生产过程要处处考虑节约能源，提高能源利用率。一般情况下，节约能源与搞高经济效益是一致的，降低能耗就是直接降低生产成本。如生产一吨高碳锰铁的电费成本占30％～40％，每节约l00kW•h/t，就可降低成本0.6％-0.9％。
        锰矿石的预处理
        A冶炼富锰渣
        许多锰系产品对铁、磷等杂质元素要求十分严格，有时甚至用锰高的富锰矿也难以达到要求。于是提出分离铁和磷的火法冶炼富锰渣的问题。  
        富锰渣是利用选择还原原理生产的。生产富锰渣有三种方法：
        (1)电炉生产锰铁时，采用酸渣操作法，既出锰铁又出富锰渣。电炉生产高碳锰铁或吨碳锰铁都可以这样做。通过炉渣碱度和还原剂用量来控制，有意让锰在炉渣中含量较高，作为一种含锰的炉渣和熔剂(利用CaO)返到锰铁生产电炉。这种方法国外采用十分普遍。但是有一个前提，所用锰矿必须是富锰矿，对Mn/Fe和P/Mn有较高的要求。我国这几年使用进口富矿后，有的工厂也采用此法在电炉生产锰铁的同时生产富锰渣，甚至推广到高炉锰铁生产，控制碱度和炉温使高炉同时出两个产品。
        (2)用还原电炉处理贫锰矿生产。上个世纪60年代，有些厂家为解决锰矿贫的矛盾，用此法生产富锰渣，后来为高炉法所代替。只有西南地区某厂因生产金属锰，有特殊要求按此法生产。电炉生产富锰渣又分为连续法和间断法两种：所谓连续操作，是指料面维持在适宜水平，随着炉料熔化下沉及时补加炉料；而放渣或放铁是按规定间隔时间进行。为了使熔液中的铁珠也能沉降，放出的富锰渣应在渣包内镇静一定时间，然后再浇到渣模-冷却。所谓间断操作，就是将每炉炉料全部熔化后停电，根据渣量的多少和冷却速度，镇静一定时间，使渣中的铁珠充分沉降后开炉，放渣，铸成块状。
         (3)用高炉处理贫锰矿生产富渣。高炉设备与冶炼生铁或锰铁的高炉相似。只是炉前出铁出渣工艺有一些区别。炉渣与含锰生铁都由出铁口放出，经分渣器分离，炉渣流入大'包，镇静一段时间使渣中铁珠充分沉降，然后注入连铸机的模内，边行走边冷却，待到倾翻处，喷水急冷，使块渣爆裂成20～l00mm的粒度。
        采用高炉冶炼富锰渣由于冶炼温度易于控制，选择还原效果比电炉冶炼富锰渣效果好。 用高炉冶炼富锰渣锰的入渣率为85％～90％，电炉为78％。另外，高炉生产还有生产成本低，生产效率高的优点。但高炉冶炼含Mn>48％，SiO2<20％的优质富锰渣困难，高炉法生产富锰渣在我国得到广泛的采用，在南方和北方有7～8个生产富锰渣的工厂，专供铁合金厂生产锰硅合金用。
        当生产锰硅合金时，入炉锰矿石中配入1/3～1/2的富锰渣，不仅合金成分得到保证，产品单位电耗与使用进口富锰矿大致相等，基本稳定在4200～4500kW•h/t。由于高炉富锰渣中含有20％～30％的SiO2，用于冶炼中低碳锰铁、高碳锰铁和金属锰是不适宜的，只有在特殊情况下才用。
        B 锰矿的烧结   
        现在，我国各工厂使用的锰矿石中约有一半是粉矿。除了精炼产品可直接使用外，高炉锰铁、电炉锰铁和锰硅合金均不宜直接使用。为此，生产厂都把粉矿造块入炉。选块方法有两种，一是烧结，二是球团。其中，冷压球团是近几年开发的技术，尚未普遍推广。
        烧结是处理粉锰矿的成熟工艺，至今仍被世界各国广泛的应用着。烧结机有圆盘式、带式，但主要是使用生产效率高的带式。
        一台包括冷却机在内的36m2烧结机，日产烧结矿600t左右。点火温度为1100-1150℃℃。
      “土烧结”是一种简易的烧结方法。由于烧结过程污染严重，劳动强度很高，与烧结机相比，总能源消耗也较高，尽量不采用这种“土烧结”。
        入炉的锰矿石中配入一定比例的烧结矿，不仅使工厂购进粉锰矿和块矿破碎筛分下来的粉锰矿得到充分利用、降低购价、节约费用，而且稳定了炉况，提高了冶炼效果，其好处如下：
        (1)炉料透气性好，基本上杜绝喷火；  
        (2)烧结矿还原性好，反应区扩大，避免了局部过热；
        (3)由于炉料中配焦量减少，提高了炉料电阻，电极可深插料中，提高了热效率； 
        (4)烟气量减少并且含尘量少，锰的损失相对降低；
        (5)有节焦和节约电极的效果。   
        国内外许多厂家的生产实践证明，入炉锰矿中配入30％～50％烧结矿时，炉况顺行，热效率高，电耗最低。如日本电工公司德岛工厂在36400kV•A电炉上生产高碳锰铁的料批中配入52％烧结矿，得到的技术经济指标如下：
        块状锰矿    烧结锰矿    焦炭    石灰      电耗        电极糊
         800kg         870kg    364kg    18kg    2036kW•h/t  4.1kg/t
        与全部使用块矿时相比，产品电耗下降10％，产量增加15％。
        C  锰矿预热
        锰矿预热入炉是降低锰铁电耗的途径之一，当锰矿预热到550℃并直接入炉时，电耗比冷装降低8.8％；预热到650℃时，电耗降低13.5；预热到950℃时，电耗降低20.4％。用于回转窑预热的能源中有20％固定碳是由炉料代入，回转窑的燃料为电炉回收下来的煤气，窑内最高温度不超过1000℃，矿石在窑内运行速度为0.7t/h。
        预热的原料流入装料斗，由装料斗送到电炉储料仓的时间约用7—15分钟从储料仓再进入到电炉内约经过1.5～2小时，温度从900℃降低到690℃。生产效果是，产品电耗为2100kW•h/t，比冷装时的2600kW•h/t降低了500kW•h/t，降低率为19.23％。若改用含锰45％一46％或晶位更高的锰矿，电耗可降低到2000kW•h/t以下，锰的回收率为80％～82％，比冷装时的77％提高3％-5％，但电炉热效率都降低4％～5％，仅为81％～82％。
       D  锰矿石预还原
        锰矿预热是在950℃以下将锰矿石加热到1100～1150℃。锰矿预还原工艺是将各种原料按配比一起磨碎，经过预先造球后装入回转窑内，用电炉排出的炉气加热提温到1100~1150℃，碳酸锰类分解，氧化铁还原成金属，而锰矿中的各种锰的氧化物，还原至MnO。预还原的球团烧结成10～l00mm硬块，通过砌有内衬的保温料斗运送至电炉上的中间料仓，沿着砌有保温材料的料管加入电炉内。电炉容量为1500kV．A。试验结果表明，电耗可降低30％，炉子生产率比用冷料时提高40％。（待续）