转炉吹炼铬铁生产中的主要节能途径有：
        (1)减少铬的氧化降低消耗。减少铬的氧化，就能降低高碳铬铁和硅铁两个载能体的消耗，因为铬氧化少，高碳铬铁消耗就低；为回收炉渣中的铬用的硅铁就少，综合节能效果就好。影响铬氧化的因素很多，有兑人铁水温度、吹炼方式、供氧制度、返回铁加人多少、终点碳含量的高低等。铬氧化主要发生在吹炼初期和后期。转炉吹炼铬铁的任务是脱碳保铬，操作原则是高温快速。对入高碳铬铁温度高，连续吹炼炉衬是热的，用煤气烘烤装高碳铬铁的铁水包等都有利于提高转炉开吹的温度。开吹温度高，升温速度快，使碳的氧化反应加快并抑制铬的氧化。把顶吹氧枪改为双流氧枪，在炉膛上部把脱碳产生的一氧化碳燃烧掉一部分，对提高吹炼温度和避免炉口挂渣均有好处。采用顶底复合吹炼方式，由于底枪的搅拌效果好，碳氧反应接近平衡，吹炼十分平稳，供氧强度可由顶吹的6-7m3/ (t•rain)(标态)提高到11m3／(t•min)(标态)，吹炼时间可由20-25分钟缩短到10-15分钟，吹炼时间短，对减少铬的氧化非常有利。吹炼时，枪位的高低、供氧压力、供氧流量都要根据兑入铁水多少和吹炼时间的变化而变化。返回料的加入量要严格控制，一般情况返回料不能超过兑入铁水量的10％。加入量过多，由于温降大，靠铬氧化提温，等于白加了返回铁。吹炼时终点碳含量对高碳铬铁和硅铁单耗影响最大。
        (2)充分利用转炉渣的热能。吹炼铬铁的炉渣含有Cr2O350％-70％，温度高达1800℃左右。过去习惯的利用方法是在出铁时，向铁水包中加一定量的硅铁或硅铬铁合金，渣中Cr2O3平均降至28％左右，与合金一起浇铸成块，炉渣破碎后，作为矿石返回高碳铬铁电炉。这样做法熔态渣的热能没有充分利用，而且比较麻烦。最近国内某厂已经研究成功一次回收渣中Cr2O3的方法。向渣中加入硅质合金进行熔态还原，可使渣中Cr2O3，最低降到1.7％。贫化后的炉渣倒掉。采用此法操作熟练后预计铬回收率可以达到95％，高碳铬铁单耗可降低1.05t/t。
        (3)充分利用转炉煤气的热能。大型氧气转炉都有净化回收煤气的系统。吹炼铬铁的转炉容量较小，又是间断生产，故一般不采用直接净化回收煤气的方法。而是采用燃烧法，让煤气在炉口燃烧，通过汽化冷却烟道回收蒸汽，3t转炉每炉可回收蒸汽0.6-1.0t，蒸汽并入工厂蒸汽管网。