一种将液态的碳素锰铁或锰硅合金倒入转炉内，然后进行吹氧，以除去其中的碳或硅而熔炼成中、低碳锰铁的工艺。因使用设备为转炉，故称“转炉法”。该工艺所采用的转炉炉型和氧枪基本与炼钢氧气顶吹转炉完全相同。炉衬采用焦油镁砖耐火材料。供转炉用的碳素锰铁可由高炉或电炉生产，用铁水包运至转炉车间热装入炉。吹炼可采用恒氧位或恒枪位操作。在吹氧过程中，碳素锰铁中碳和硅发生激烈的氧化反应放出大量热量，生成CO气体，合金中的碳得以降低。冶炼过程二元炉渣碱度控制在1.2-1.8。碳素锰铁水兑入转炉前的温度应高于1250℃；硅锰合金应预热到400℃-600℃，粒度大于25 mm X 25mm，粉末不超过10％：为调整炉渣性质需填加适量石灰(含CaO≥87％，含Si02≤3％，粉末<10％)，萤石(含CaF2≥75％；粒度25 mm X 25 mm) 氧气为工业纯氧。吹炼结束后，要填加适量硅锰合金贫化炉渣；与电硅热法比较该工艺以氧代电可以节约大量电能，具有能耗低、投资省、成本低和生产串高的优点。我国基本上不采用此法。美国采用顶吹方法，液态碳素锰铁兑入转炉内从顶部吹氧脱碳，碳合格后出炉，Mn回收率达80％，德国采用底吹法，从转炉底部吹氧脱碳后加石灰和硅铁还原渣中MnO，Mn回收率达91.8％，法国也采用底吹法，从炉底吹入氧气与水蒸汽的混合气体脱碳，然后再从底部吹入氧气脱氢，最后加硅铁、硅锰合金还原渣中的Mn，Mn回收率达91．5％；日本采用双吹法，从顶部吹氧气，从底部吹入惰性气体(Ar、N2、CO2等)最后从底部喷入硅锰、硅铁、铝粉和熔剂还原渣中Mn，Mn回收率达88％。